事業概要

• D社は、産業用歯車を製造し、取引先に納品している
• 横浜に本社および2つの工場を構え、約70の機械設備を有している
• 取引先は大手および中堅メーカー、取引先ごとに異なる形状や加工などの要望に対応し、一定量以上の製品を安定的に供給できる仕組みを実現している
• 産業用部品を製造する中小企業が後継者不足などで廃業する中、積極的に設備投資を行って事業の拡大を果たし、継続的に受注数を増加させている
• 2代目である現社長の後継者は既に決まっており、次期社長を中心に社内の管理基盤の強化を進めている

IT活用の課題

• 本格的なIT投資は行っておらず、見積書はExcelで作成してファイルで保存、受注情報はExcelの一覧に記録、在庫情報は都度目検で数を数えてExcelの一覧に記録、発注情報および製造情報は事実上管理をしていなかった
• 見積書が一元管理されていないため、過去の見積内容を照会するのに多くの手間を要していた
• 受注後の製造／納品の状態が分からず、顧客から問合せがある都度、工場の作業員に確認をしており、作業員の手が止まることがしばしばあった
• 製造計画時に在庫数を確認できないため、およその数量を製造し、過剰在庫を抱えることがしばしばあった
• 全体的に紙や口頭での運用が多く、非効率な業務の流れになっていた

支援内容

• 基幹システムにより見積情報／受注情報／発注情報／製造情報／在庫情報を電子化し、データを活用して経営の意思決定を行うことができる経営基盤を構築した
• 業務ヒアリングや帳票分析を経て、新業務フロー／新システム機能一覧を定義した
• 基本設計／詳細設計を経てプログラミング／テストを行い、基幹システムを構築した
• 現場に対し、システム利用方法のレクチャーを行った
• 経営層に対し、蓄積されたデータの分析方法のレクチャーを行い、見積／受注／在庫管理など、業務改善策のアドバイスを行った
• IT導入補助金の申請代行を行い、50万円の補助金を獲得した

成果

• 見積書発行／発注書発行／請求書発行／製造プロセス確認などの業務が効率化された（年間100万円）
• 工場の製造稼働率が向上した（年間5％）
• 在庫量が削減された（年間8％）
• 基幹システムの構築にかかる、外部委託費用が削減された（他社比較でー180万円）
• 誰でも過去の見積内容を照会できるようになり、見積業務の属人化が解消された
• 経営陣の意思決定が迅速になった
• 最新の技術動向を反映した、拡張性の高い基幹システムが導入された